生產及作業管理

 

壹、生產管理

   一、生產管理

        生產即為將投入換成產出的過程。生產管理則研究如何有效製造產品。

   二、生產管理的分類

      (一)依生產與訂貨搭配的觀念區分

            1.存貨生產：預測市場需求，生產後留存於倉庫，能立即提供服務，多數用品皆屬此類。此方式著重需求預測，才能使生產與需求相配合，故又稱為計劃生產。適用於：低成本、高標準化、易保存之產品。

            2.訂貨生產：生產之規格及數量依顧客的需求而定，廠商仍需預測產品線的需求以訂購原料。此類做法適用：高單價或高利潤、生產數量較少或無法標準化的商品、不易保存之產品。

      (二)依使用設備裝置（Instalment）時間及成本與反覆性區分

            1.連續性生產：原料投入後按製造過程不斷的加工製作做法，稱為連續性生產。採連續式生產的產品單位成本低、製造規格標準化、作業技術水準的要求也較低。

            2.專案式生產：以專案模式進行並特設生產工具。專案式生產一次投入的生產資金較龐大，生產基地、設備甚至是製造過程每次都會有所變動。

            3.間斷式生產：介於專案式生產與連續性生產間。指每次設備的裝置使用時間短，若要製造下一批產品，設備工具就必須重新組合。間斷式生產較不具經濟性，適合量少、需求時機不穩定、規格不完全一定的生產。

   三、生產管理的原則

        生產管理的目標是在低成本下滿足顧客需求，因此須重視：簡單化、標準化、專業化及多元化。我們通常稱產出與投入資源之比率為生產力或是效率。

   四、及時生產（Just In Time, JIT）

        由日本豐田汽車所發展的生產方式，又稱豐田式生產。每階段只生產下一階段所需數量。過程由稱為看板（Kanban）的表單控制，故又稱看板生產。主要優點為使存貨水準大為降低、及早發現瑕疵，進而提升品質降低成本。

      (一)看板制度的目標

            1.生產的平穩化以及作業標準化。

            2.改善活動流程，使整備時間縮短。

            3.自動化機器設備的設計安排。

      (二)看板制度的原則

            1.後製程於必要時向前製程領取所需之零組件數量。

            2.前製程只生產剛好足夠的數量、不良品絕不送往後製程。

            3.看板的使用數目應儘量減少，並適應小幅度的需求變動。

貳、品質的基本概念

   一、品質的定義

        從生產管理的角度而言，好的品質即一致化；對顧客的而言，好的品質要能符合期待。觀點雖不一致但並不衝突。依美國品管學會（ASQC）、裘蘭（Juran）及其他學者的觀點，可將品質定義為產品或服務的一種綜合特性，用以滿足顧客的表明或潛在需求。品質管理則是為追求品質所從事的管理活動。為求達到顧客滿意的終極目標。

   二、品質控制的意義

        品質控制簡稱 QC，又稱為品質管制。指生產過程中，運用統計分析或其他科學方法，儘速發現影響品質的不良因素，並判斷造成差異的原因，及時給予改進，使產品達到共同標準的措施。

   三、品質控制的程序

        美國品質管制專家戴明（Deming）認為品質管制工作的進行，如同車輪循環運轉組成，又稱為戴明環或 PDCA 迴圈：

        P（Plan）計劃：確定方針和目標，確定活動計劃

        D（Do）執行：實地去做，實現計劃中的內容

        C（Check）檢查：總結執行計劃的結果，注意效果，找出問題

        A（Action）行動：對執行的結果進行處理 成功的經驗加以肯定並推廣

參、品管七大方法（QC7）

   (一)魚骨圖（Fish-Bone Diagram, Cause-effect Diagram）

        又稱石川圖或特性要因圖。將已知的主因畫成大骨，再將造成大骨的原因畫成小骨，圖形類似魚骨故稱為魚骨圖。 中央魚骨代表品質不良的現象，兩側之大魚骨表重要原因，小的魚骨則表細節性的原因。常與腦力激盪法配合使用。常用於尋找衡量關鍵因素的關鍵績效指標（KPI）。

   (二)查檢表（Check Sheet）

        查檢表將所有需要查核的內容明列於表單。概念簡單但非常實用。

   (三)柏拉圖（Pareto Chart）

        柏拉圖即直方圖，又稱重點分析圖，橫軸代表品質問題，縱軸代表發生次數，計算出各分類項目所佔之比例由左至右依順序排列，再加上累積值的圖形。1960 年代品管學者 Juran 將柏拉圖導入品管工作中。柏拉圖亦可用在其他領域中，例如存貨管理。

   (四)直方圖（Histogram）

        將數據出現次數作成次數表，以長條圖的形式表現的圖表稱為直方圖。

   (五)散佈圖（Scatter Chart）

        將相對應的數據依 X 軸及 Y 軸點入座標圖，觀測是否相關及相關程度。

   (六)管制圖（Control Chart）

        管制圖的縱軸代表品質特性，以製程變化數據為分度；橫軸表示編號或製造日期，依照時間順序將點畫在圖上，再與管制界限比較，判別產品品質是否安定的圖形。

   (七)層別法（stratification）

        針對部門、零件、設備、地點、人、工作方法、材料來源等分類，蒐集數據找出其間差異並針對差異加以改善的方法。透過各分類 （分層），依各類收集數據尋找不良所在或最佳條件改善品質。其觀念類似於魚骨圖。

肆、全面品質管理（Total Quality Management, TQM）

        全面品質管理概念源自品管圈（QCC）與美國費根堡（Feigenbaum）所提倡的全面品質管制（Total Quality Control,簡稱 TQC）。

   一、全面品質管理的意義

        透過企業全員參與，以經濟的方式滿足客戶的需求，為重視品質的經營方法。主要內含包括：

      (一)以顧客為中心、持續改進。

      (二)強調團隊合作、全員參與並採用科學統計方法。

   二、戴明 14 原則

        全面品質管理（TQM）具有深厚的人文主義色彩。戴明在其所著《遠離 危機》（Out of the Crisis）書中列舉 14 點管理原則如下：

      (一)建立有助於改進產品與服務的持續且久遠性目標。

      (二)面對新經濟時代，採新的管理哲學，隨時接受各種不同的挑戰。

      (三)建立品質管理從基線開始、停止，事後依賴大量的檢測方式。

      (四)停止根據價值作為交易的行為。以考量最低的總成本為基礎，用意在「一種物質最好向同一供應商採購」，並建立長期忠誠與信任的互動關係。

      (五)不斷研究改進生產與服務系統，改善品質及生產力，以降低成本。

      (六)加強員工之在職訓練。

      (七)隨時對機器設備的維護和生產線上提供協助與管理。

      (八)免除員工的恐懼，使成員安定有效的為公司工作。

      (九)建立各部門成一良好的工作團隊，去除彼此的障礙。

      (十)去除那些要求成員達到零缺點與新生產力水準的標語、口號與訓誡。

      (十一)去除目標與量化的數值管理方式，而採人性化的領導方式。

      (十二)去除那些奪去工作人員榮譽感的障礙，由數字觀轉變到品質的表現。

      (十三)建立一套強而有力的教育與自我改進的方案。

      (十四)革新是每一個人的事。

   三、全面品質管理的措施

      (一)品質圈（Quality Control Circle, QCC）

           又稱品管小組或品管群。通常由 3～10 位員工組成，由主管教導簡單的品質控制技術後由成員提出所發現的品質問題，運用腦力激盪的方式找出解決方案，共同負品質控制責任，為品質控制中達成目標的一種方法。

      (二)提案制度

           美國在 1942 年成立全國提案制度協會。美國政府為了激勵公務人員改進工作方法，提高行政效率，於 1954 年 9 月由美國國會通過施行獎勵建議法案，並由當時總統艾森豪先生親自發表實施此制度，後來日本企業、國內企業也陸續導入。所謂改善提案制度，係指企業員工對職責上的問題，提出自己創造性的方法去改善。經由公司規定的管道及審查基準加以評定，而對被採用者予以表揚的制度。

      (三)零缺點（Zero Defects, ZD）計劃

           Crosby 提出零缺點的觀念，將人會犯錯的觀念轉換成「人不會犯錯」。強調預防錯誤發生，以零缺點為最終目標。

   四、六個標準差（Six Sigma, 6σ）

      (一)基本概念

           六個標準差為近年流行之管理名詞。其要求產品的不良率或製造過程中的錯誤率不能超過百萬分之 3.4。六大中心主旨包括：以客為尊、以事實及資料決定管理、強調流程而非結果、主動管理、團隊合作、追求完美但容忍失敗。其五個主要步驟包括：確認核心流程與關鍵顧客、界定顧客需求、衡量現有績效、流程改造、擴充並整合。也有人用 DMAIC 來表示：Define（界定）、Measure（衡 量）、Analyze（分析）、Improve（改善）、Control（控制）。

      (二)參與者

           1.盟主（Champion）：為黑帶的作為而戰，並且移除各種障礙，為訂定計畫之資深管理階級。

           2.大黑帶（Master Black Belt）：扮演訓練者、導師與指引者的角色。

           3.黑帶（Black Belt）：全職投入專案之中。

           4.綠帶（Green Belt）：兼職協助黑帶。

伍、物料管理（Inventory Management）

   一、基本概念

      (一)定義

           透過規劃、執行、考核的管理循環，將物料適時、適量、適質、適價且適地的提供給企業相關部門，並使總成本為最低的管理。

      (二)物料的範圍

           直接原料、間接物料、半成品、組件、完成品、呆廢料。

      (三)物料管理的目標

           1.降低各種相關成本，高存貨週轉率。

           2.適當的物料品質、數量與價格；適當取得物料的時間與地點。

      (四)物料管理目標之間的衝突性

            1.低價採購，可能會使品質不穩定。

            2.高存貨週轉率，可能導致供料不繼。

            3.降低倉儲人工成本，可能導致管理不當的損失。

   二、物料分類與編號

      (一)良好分類與編號的功能與優點

           1.易於識別各類物料，維持良好倉儲管理。

           2.易於管理物料，降低成本、排除浪費。

           3.易於管制各類物料。

           4.易於評估物料管理績效。

      (二)物料編號的步驟

           1.明確訂定編號管理的目標。

           2.召集相關部門人員（現場人員、生管、採購、倉管與研發設計人員等）開會商討。

           3.協助相關部門，並制定分類系統及編號方式。

           4.頒佈與實施所擬定的物料編號辦法。

      (三)物料編號的方法

           1.英文字母法：以英文字首字母代表某類用途或材質的物料。

           2.數字法：數字代表某類物料的分類法。有順序編號法及區段編號法。

           3.暗示法：以助於記憶的文字代表物料，可分為數字暗示、文字暗示法。

   三、存貨（Inventory）

      (一)何謂存貨

           存貨包括：1.原料；2.在製品；3.完成品。

      (二)主要功能

           1.為了配合預期需求、生產與作業的需要以及順暢，避免缺貨。

           2.為了避免預期的價格上漲，或得到數量折扣的優點。

      (三)存量管制主要目標

           1.確保正確的貨品、以正確數量、正確地點、於正確時間交付予顧客。

           2.使存貨的訂購與保有之成本降至最低。

      (四)存貨成本

           1.保有成本（Holding Cost）：實體儲存物品的成本。

           2.訂購成本（Ordering Cost）：與訂購處理流程有關之成本。

           3.短缺成本（Shortage Cost）：需求超過庫存供應量所產生的成本。

      (五)存貨的 ABC 分析法

           ABC 分析法又稱重點分類管理法，為物料管理中控制庫存的技巧。將企業的存貨依庫存價值由高至低區分三個級別。目的在使管理者進行區別管理，集中資源將最重要的存貨妥善管理。其特色列表整理如下：

類別                                              A 類                                      B 類                    C 類

存貨價值                                         高                                         中                        低

佔存貨總價值的比率                  約 70～80%                            約 5～25%           約 5～15%

存貨數量                                         少                                        普通                      多

訂貨方式                    定期定量依經濟訂購量（EOQ）訂貨            定量訂貨            依經驗訂貨

單次訂購量                                      少                                       普通                     多

採購頻率                                         高                                         中                       低

盤點頻率                                        經常                                     一般               依年度或季度

庫存紀錄                                   最精確完整                                 一般                 簡易紀錄

管理                                          最嚴格管理                             一般管理              鬆散管理

 

 

 

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